Gepanzerte Wellrohre bezieht sich auf dehnbare Rohrprodukte aus Kunststoff. Kunststoffwellrohre sind materialsparend, leicht und verfügen über hervorragende physikalische und chemische Eigenschaften. Sie werden häufig in zivilen Gebäuden, kommunalen Projekten und Autobahnbrücken eingesetzt. Das gepanzerte Wellrohr ist ein Wellrohr. Das übliche Metallwellrohr besteht aus Kohlenstoffstahl. Die Edelstahl- oder Innenschicht besteht aus Kunststoff. Die Außenschicht besteht aus verzinktem Metall. Das Metallwellrohr eignet sich für kleine Winkeldrehungen, Übertragungen und Dehnungen. Es wird häufig in der Energieversorgung, im Maschinenbau und anderen Branchen eingesetzt. Sehen wir uns nun den Formungsprozess des unteren gepanzerten Wellrohrs an.
Gepanzerte Wellrohre werden nach ihrer Umformungstechnologie klassifiziert. Man unterscheidet hauptsächlich hydraulisch umgeformte, rollumgeformte, mechanisch expandierte und stapelumgeformte Wellrohre. Hydroforming ist ein gängiges und weit verbreitetes Umformungsverfahren für Wellrohre. Es wird hauptsächlich zur Herstellung von ringförmigen Wellrohren verwendet, die Wellrohre mit einer Wandstärke von 0,08 bis 4 mm formen können. Beim Hydroforming wird die Rohrleitung unter dem Druck der Flüssigkeit im Rohrrohling gedehnt und komprimiert, um ein Wellrohr zu formen. Dieses Umformungsverfahren wird häufig für Metallwellrohre mit kleinem Durchmesser eingesetzt.
Gepanzerte Wellrohre werden durch das Rollen des Formradsatzes auf dem Rohrrohling hergestellt. Manche Wellrohre können jedoch nur ein Wellrohr gleichzeitig rollen, andere wiederum nur mehrere. Diese Technologie wird hauptsächlich zur Herstellung großer Wellrohre eingesetzt. Beim Stapelformen werden Wellrohrmaterialien auf den Kern gestapelt, um diesen aufzulösen. Dieses Verfahren wird üblicherweise zur Herstellung von Metallwellrohren mit geringer Härte und hohen Herstellungskosten eingesetzt.
Das gepanzerte Wellrohr wird im Extrusionsverfahren hergestellt. Die Rohstoffe bestehen überwiegend aus hochdichtem Polyethylen (HDPE), das sich durch hohe Korrosionsbeständigkeit und lange Lebensdauer auszeichnet. Der im Produktionsprozess hergestellte Polyethylen-Kunststoff und verschiedene Additive werden miteinander vermischt. Nach dem Mischen werden die Rohstoffe dem Extruder zugeführt, der auf 230 °C erhitzt wird. Die Kunststoffpartikel lösen sich auf, und die viskose Flüssigkeit wird extrudiert.
Die Formgebungsform von Panzerbälgen besteht aus Hunderten von linken und rechten Modulpaaren, die durch Schließen und Öffnen jedes Modulzyklus kontinuierlich hergestellt werden können. Wenn der Extrusionskopf in die Kavität eindringt, wird durch Schließen jeder Form die Formkammer des Wellrohrs geformt. Nachdem der Extruder geschmolzenes Polyethylen in die Form eingespritzt hat, füllt die Lösung die Struktur schnell aus. Während sich die Form vorwärts bewegt, härtet das Kühlsystem in der Form das Wellrohr für die Formgebung aus. Jede Form öffnet sich automatisch zum Entformen. Die Form bewegt sich vorwärts, und das Wellrohr wird weiterhin kreisförmig geformt.
Anschließend wird das gepanzerte Wellrohr mit einem wassergekühlten Spray vollständig ausgehärtet, wodurch sich das lange Wellrohr kontinuierlich verlängert. Durch die Drehung mehrerer gezahnter Drehteller können Löcher in die Nuten um den Balg gebohrt werden, wodurch sich die Abflussfläche im Allgemeinen vergrößert. Die Oberfläche des Wellrohrs wird zum Heißpressen mit Filtertuch umwickelt, wodurch ein Verstopfen des Abflusslochs verhindert wird.